催化輕汽油醚化工藝反應條件緩和，過程環保，已被證明是提高車用汽油質量的有效手段之一。該工藝使催化汽油中的C4~C6活性烯烴與醇類發生反應生成相應的醚，可降低催化汽油中烯烴的質量分數10%~15%；并將催化汽油中不穩定的C5烯烴轉化為相應的醚，且經選擇性加氫預處理后除去了共軛二烯烴，催化汽油安定性變好；同時還可將催化汽油辛烷值(RON)提高1~2個單位，蒸汽壓降低10kPa左右，并且將低價值的甲醇轉化為高價值的汽油，經濟效益顯著。

輕汽油醚化催化劑全餾分催化汽油先進行輕、重汽油分離，分離出的輕汽油依次經水洗、選擇性加氫處理后與甲醇一起進入醚化反應器進行反應，反應器為常規固定床式，通常為3臺串聯。經過醚化反應后產物進入主分餾塔，從塔底分離出醚化產物和未反應的重烴類；從塔頂分離出C3~C4及其與甲醇的共沸物，由于催化汽油中C3~C4的含量很少，且與其共沸的甲醇的量僅占C3~C4的14%左右，故這部分物料中甲醇量也很少，可直接與主分餾塔底物流混合作為醚化汽油。

未反應的C5~C6組分和甲醇的共沸物從主分餾塔側線抽出，然后循環至醚化反應器或側線反應器進一步反應。該技術的關鍵在于如何確定側線抽出量、抽出位置及共沸物組成等。在加氫分餾塔中，同時進行輕、重汽油的分離和輕汽油的選擇性加氫反應，分離出的輕汽油再經水洗后與甲醇混合依次進入混相床和催化蒸餾塔進行反應，過剩的甲醇在甲醇回收系統中回收并循環利用。

混相床也稱為沸點反應器(The Boiling Point Reactor)，其主要特點是利用反應壓力來控制反應溫度，使反應放出的熱量用于反應物料在反應器內氣化，從而達到控制溫度的目的，因此壓力的選擇非常重要：一是要使得反應器內的反應物料有部分氣化，以吸收反應熱并控制反應溫度；二是要與下游的催化蒸餾塔壓力相匹配。在混相反應后，殘余的活性烯烴在催化蒸餾塔的反應段繼續反應，生成的醚化物不斷被分離，從而使合成醚化物的反應持續向深度進行。因此，催化蒸餾可以實現活性烯烴的深度轉化。